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天津千百顺钢铁贸易有限企业助镀剂成分及工艺参数的影响（1）助镀剂质量浓度.助镀剂质量浓度的高低对助镀效果影响较大.当助镀液质量浓度在（氯化氨低于100g/L,氯化锌低于40克/L）时镀件浸锌蚀容易产生“漏镀”;当助镀液质量浓度偏高(氯化氨高于200g/L,氯化锌高于150g/L）时,由于制作表面盐膜过厚,不易干透,在浸锌时将引进锌的飞溅,产生更多的锌灰、更浓的烟尘,以及更厚的镀层;当助镀液质量浓度过高(氯化氨高于250g/L,氯化锌高于180g/L）时,制作表面形成的盐膜层将分成内外两层,外层薄而干,内层潮湿且呈糊状.这种新增盐膜结构不易干透,而当盐膜中的水与高温锌浴接触时,会因水的迅速汽化而引起强烈的爆锌.为避免锌的飞溅,镀锌是就是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。镀锌的美观作用还在其次，它的防锈作用得到了重用。因为良好的防锈性能镀锌带钢被主要被用于建筑、家电、汽车、容器、交通及家业等领域。特别是钢结构建筑、汽车制造、钢板仓制造等行业。镀锌带钢经过镀锌之后一般还会加一层防锈处理，为何镀锌之后还需防锈？在含二氧化硫、硫化氢以及海洋性气氛中，锌的耐蚀性较差，尤其在高温高湿含有机酸的气氛里，锌镀层极易被腐蚀。当热镀锌板处于潮湿的空气中，特别是空气中含有SiO2、CO2、NO2及NO等酸性物质时，镀锌层表面很快会生成质地疏松的白锈。这种白锈不仅影响美观，而且给以后的使用带来极大的困难。制作只能缓慢的浸入锌浴,使浸锌时间延长,造成镀层厚度增加.因为,助镀液的质量浓度并不是越大越好,应控制在一定的范围,通常为氯化氨150--180g/L,氯化锌80--130g/L.现在有些厂家使用防爆剂浓度可降低些.（2）氯化铵与氯化锌的比例.氯化铵助镀效果明显,但其分解温度低,受热时易分解失效,故制件浸助镀液后的烘干温度不宜超过140℃.另外,制件表面助镀盐膜中的氯化氨还会引起较大烟尘.氯化锌容易受潮,但热稳定性较好,浸锌时产生烟尘较少.因此,两种盐按一定比列混合后可通过互补产生较好的效果,当助镀液质量浓度一定时,氯化氨与氯化锌的比例不同,助镀效果也不同.一般来说,当氨锌比例小于1时,制件浸助镀液侯形成的盐膜不能很快干燥,并且容易在空气中吸潮.当带有湿盐膜的制件进入锌浴中,会引起爆锌.然而,铵锌比越低制件表面盐膜的热稳定性越好.故助镀后烘干条件较好时,宜采用铵锌比低的助镀液.当铵锌比大于2时,则制件表面盐膜热稳定性较差,同时由于盐膜中氯化氨含量较高,宜产生较多烟尘.在欧洲,制件烘干时采用烘干炉设备,烘干温度高,助镀液通常采用双盐ZnCI2●2NH4CI溶液,铵锌比约为0.8.而在美国及日本,助镀后制件很少采用有效的专用烘干设备,而主要依靠从助镀池中到处的余热使制件干燥,故通常采用三盐ZnCL2●3NH4CL溶液或四盐ZnCI2●4NH4CI溶液,铵锌比约为1.2~1.6.国内热浸镀锌企业通常不采用烘干或烘干效果不佳,同时考虑使用成本的问题,推荐采用1.2~1.6铵锌比.一些企业常常将返镀件不经酸洗而直接浸助镀液后在镀,这个过程会使溶液中的氯化锌增多.另外,还有企业会将飞溅在外的锌滴、锌灰甚至锌渣加入助镀液中,这样均可以使助镀液中的氯化锌含量、铵锌比下降,pH值和波美度升高.要进行这些操作时,应注意溶液的含量、铵锌比以及pH值变化情况.