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厂家解读影响热浸镀锌速度的因素：前处理不彻底。工件表面有氧化膜，影响锌的正常沉积。导电不良。电流在导线上消耗，分配到工件表面的电流过小。工件含碳量高。高碳钢、铸铁件等会降低氢的析出电位，工件表面析氢加速，电流效率降低。工件绑扎过密。镀锌时工件局部遭到屏蔽而导致镀层过薄。镀液温度偏低。当镀液温度偏低时配送的电流密度相应降低，镀层的沉积速度也必然降低。镀液中氢氧化钠含量偏高。热镀锌氢氧化钠含量偏高时电流效率相应降低。镀液中添加剂含量偏低。添加剂含量偏低会影响分散能力，镀层局部显得过薄。受镀件面积估算不足，施镀时配送的电流密度显得过小。工件悬挂方法不当，与锌阳极间距过大，应调整位置。
 钝化液配制方法在干净钝化槽内（要使用塑料槽或内衬软塑的铁槽）放 入2/3的净水，热镀锌加入铬酸或重铬酸钠，搅拌至溶解。然后顺序加人其他成分。在加人热镀锌时，一定要搅拌至全部溶解后再加人另一种固体。在加入液体成分时, 应边搅拌边加入，以防溅出伤人。各种原料加人后，用盐酸调整钝化液的pH至规定范围，补水至工作刻度。加 人锌粉揽拌10 ~ 20min后，重新调整pH至规定值后便可钝化。在使用配方5时，应先加人热浸锌，溶解后再分别加人铬酸、甲酸钠和乙酸。 可参照铜盐黑钝化的配置方法和调整方法。
加入锌粉和双氧水的目的是使钝化液中产生三价铬离子，否则在热浸锌钝化生产的初 始阶段产生钝化膜色泽不均，发花等现象。在使用配方4和5时，要注意调整pH所用的酸要多一些。这是因为重铬酸钠的溶解过程不会产生游离酸根所致。用盐酸调整pH。
热浸镀锌工件过腐蚀。降低氢的析出电位，工件表面析氢加速电流效率降低，从而影响锌的沉积速度。应在酸洗溶液中加入适量的缓蚀剂，局部处氧化皮过厚先用机械法除去，酸洗过程中多作检查。带钢入锌锅温度和锌液温度的合理控制，对提高镀锌产品质量具有重要意义。现已查明，提高带钢入锌锅温度，能使铁－锌合金层的厚度增加。带钢浸入锌液后就会马上发生热量传递，当带钢温度和锌液温度趋于一致时，会出现最高值。
在森吉米尔法热镀锌中，当采用铁制锌锅时，往往是采用较高的带钢入锌锅温度来加热锌液。实践证明，为锌液提供的热量并不受带钢厚度的影响，而在很大程度上是受通过锌液带钢表面积的影响。根据镀锌经验，锌锅中锌液的温度最好稳定在460—465摄氏度。可通过加热、冷却锌锅或控制带钢入锌锅温度的方法来达到这一目的。若锌液温度波动范围太大，会直接影响镀锌板质量。