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盐城Q345B圆钢的缓蚀效率影响热镀锌加工速度及质量的常见因素！    
(1)热镀锌前处理不彻底。工件表面有氧化膜，影响锌的正常沉积。(2)导电不良。电流在导线上消耗，分配到工件表面的电流过小。待镀工件在浸锌过程中，不同品牌的缓蚀剂产品，需要结合厂家的使用说明进行。1、酸洗缓蚀剂应用温度。2、提高酸洗溶液工作温度，会造成缓蚀剂的缓蚀效率下降。因此，需要定期向酸洗溶液中补加缓蚀剂，保持其缓蚀效率稳定维持在工艺要求的水平。3、酸洗缓蚀效率简便测定。缓蚀剂的缓蚀效率，可用失重法简便测定。4、通过比较同一介质、相同条件下，根据酸洗溶液中添加和不添加缓蚀剂时的试样的失重，来求出缓蚀效率。(3)工件含碳量高。高碳钢、铸铁件等会降低氢的析出电位，工件表面析氢加速，电流效率降低。(4)工件绑扎过密。镀锌时工件局部遭到屏蔽而导致镀层过薄。(5)镀液温度偏低。当镀液温度偏低时配送的电流密度相应降低，热镀锌加工的镀层的沉积速度也必然降低。(6)镀液中氢氧化钠含量偏高。氢氧化钠含量偏高热镀锌加工时电流效率相应降低。(7)镀液中添加剂含量偏低。添加剂含量偏低会影响分散能力，镀层局部显得过薄。(8)热镀锌加工时受镀件面积估算不足，施镀时配送的电流密度显得过小。(9)工件悬挂方法不当，与锌阳极间距过大，应调整位置。(10)工件过腐蚀。降低氢的析出电位，工件表面析氢加速电流效率降低，从而影响锌的沉积速度。应在酸洗溶液中加入适量的缓蚀剂，局部处氧化皮过厚先用机械法除去，酸洗过程中多作检查。(11)阳极钝化。有效面积减少，影响电流的正常分布。(12)氢氧化钠含量偏低。若氢氧化钠含量偏低时，电流密度提不高，阳极钝化热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。待镀工件在镀锌时，进行酸洗工序时，酸洗缓蚀剂的用量需进行相应控制。1、缓蚀剂的用量，取决于被酸洗工件的材质、酸洗溶液的组成、操作浓度和温度，以及在酸洗过程中需要除去的杂质的性质。2、缓蚀效率随缓蚀剂的含量增加而提高，但达到一定数值后，即使缓蚀剂的含量增加，效率也不再提高。3、好的缓蚀剂，加上合适的添加量，能组织工件本体材料的铁基体被酸洗溶液溶解，同时又不影响氧化铁皮的溶解速度。4、酸洗溶液中的缓蚀剂添加量不足时，并不能很好地组织铁基体的溶解。5、缓蚀剂的添加量过多，会延长酸洗时间，而且也不能达到抑制酸洗过程中发生“过酸洗”的目的，甚至使抑制（缓蚀）能力完全消失。因此，缓蚀剂的添加量要适当。6、正常生产过程中，酸洗溶液中缓蚀剂的添加量要按生产条件，也可根据现场经验来确定。缓蚀剂的用量，有的企业控制在1.00~3.00g/L以下，也有的企业控制用量比3.00g/L稍高一些。需要注意的是，用量的增高并没有效果的增高。